Quali sono i malfunzionamenti più comuni delle macchine per compositi senza solventi-?

Le macchine plastificatrici senza solventi sono un'attrezzatura indispensabile nella moderna industria dell'imballaggio. È stato ampiamente riconosciuto per la sua alta efficienza e protezione ambientale. Tuttavia, durante il funzionamento effettivo, i componenti meccanici, i processi di laminazione e il sistema di controllo elettrico potrebbero non funzionare correttamente, compromettendo l'efficienza produttiva e la qualità del prodotto. In questo articolo vengono esaminati sistematicamente i tipi di guasto più comuni delle macchine per materiali compositi senza solventi e le cause e le soluzioni dei guasti vengono analizzate in base ai casi reali.

Sistema di rivestimento
Il sistema di rivestimento è il componente principale della macchina per compositi priva di solventi e la sua stabilità influenza direttamente la qualità del rivestimento. I problemi comuni includono:

• Pressione insufficiente o guasto del freno meccanico del rullo trasportatore: causano uno spessore del rivestimento non uniforme o addirittura una perdita di rivestimento.
• Finitura scadente, macchie, deformazioni o pulizia della superficie rivestita del rullo: corpi estranei o danni alla superficie del rullo possono portare a difetti del rivestimento come linee di coltello e strisce. Ad esempio, un'azienda ha riscontrato residui di adesivo sulla superficie di un rullo di trasferimento, che formavano linee di coltello longitudinali sullo strato di rivestimento. I rulli sostitutivi hanno eliminato questo problema.
• La distanza tra rullo dosatore e rullo di trasferimento non è uniforme: una distanza troppo grande o troppo piccola può causare una rottura della linea di adesivo o fluttuazioni del rivestimento. Calibrare periodicamente la distanza tra i rulli.

Malfunzionamento del sistema di avvolgimento
La qualità dell'avvolgimento influisce direttamente sull'aspetto e sulla successiva lavorazione del prodotto finito. I problemi comuni includono:

• Il controllo della tensione dell'avvolgimento è inadeguato: una conicità troppo piccola può portare alla deformazione per compressione del materiale dell'anello esterno, o addirittura al "rigonfiamento".
• Eccentricità del rullo di pressione o deformazione dell'anima della carta: la superficie del rullo di pressione non è uniforme o un'eccessiva ovalizzazione dell'anima della carta causerà grinze durante l'avvolgimento. In una linea di produzione, l'ellisse provoca increspature localizzate dell'avvolgimento della membrana in PE. Sostituire l'anima di carta qualificata per ripristinare la pellicola alla normalità.
• Scarso allineamento della pellicola: una tensione sbilanciata o rulli guida contaminati possono provocare movimenti del rullo e sezioni trasversali irregolari. Controllare la pulizia dei rulli e regolare i parametri di tensione.

Malfunzionamento del sistema a rulli laminari
Il controllo della temperatura e della pressione del rullo di laminazione è fondamentale per la qualità della pellicola:

• Temperatura del rullo in acciaio laminato non uniforme o danni alla superficie: una temperatura troppo bassa può portare a una polimerizzazione incompleta dell'adesivo, con conseguente formazione di macchie bianche, bolle e altri difetti. Un'azienda, ad esempio, ha delle fitte macchie bianche sul retro di un rullo laminato a causa di una temperatura di soli 35 gradi. Dopo aver alzato la temperatura fino a 50 gradi Celsius, il problema è scomparso.
• Mancata regolazione del rullo di appiattimento di deflessione: una pressione insufficiente del rullo di appiattimento o una deviazione dell'angolo possono portare a una tensione irregolare sul substrato, causando disallineamento o grinze negli strati laminati.

macchine plastificatrici senza solventi nel processo di problemi comuni?
Scarsa polimerizzazione e cedimento dell'adesivo
Il processo di polimerizzazione influisce direttamente sulla resistenza alla pelatura del rivestimento. I problemi comuni includono:
La miscelazione non è uniforme o il rapporto tra gli adesivi a due-componenti non è corretto: un componente a basso NCO può portare a una densità di reticolazione insufficiente e a una ridotta resistenza alla pelatura. A causa della diminuzione della composizione di NCO e del tempo di polimerizzazione insufficiente, la resistenza alla pelatura tra gli strati dopo la polimerizzazione non è conforme allo standard richiesto. Regolare il rapporto di adesione per prolungare il tempo di polimerizzazione.
Temperatura/tempo di polimerizzazione insufficienti: una temperatura bassa o tempi di polimerizzazione brevi possono inibire la reazione adesiva. 2. È necessario determinare i parametri di processo appropriati in base al tipo di

Difetti estetici
I difetti estetici delle pellicole laminate ridurranno il valore del prodotto. I tipi comuni includono:

•  White spots/bubbles: Bubbles can be caused by inadequate application of adhesive, low substrate surface tension or high workshop humidity (e.g. >70% di umidità). Per gli ordini strutturali NY/PE, dopo la laminazione si creano bolle dense a causa dell'umidità dell'85%% nell'officina 85 e delle applicazioni a bassa adesione. Ciò comporta il controllo dell’umidità e l’aumento della quantità di adesivo utilizzato.
• L'adattamento sbilanciato della tensione o il rilassamento del substrato possono portare allo scorrimento tra gli strati, creando cavità-simili a tunnel. Ciò richiede l'ottimizzazione del sistema di controllo della tensione.

Problemi di compatibilità dei materiali
Una scarsa compatibilità dei materiali può portare al guasto laminare:

• Inchiostro-Reazione adesiva Il solvente presente in alcuni inchiostri reagisce con l'adesivo, determinando una diminuzione della miscelazione o del bianco. I test di pre-compatibilità sono fondamentali.
• Trasferimento eccessivo di alluminio: una velocità di polimerizzazione troppo elevata o una scarsa compatibilità con l'adesivo possono portare alla perdita dello strato di alluminio. In un test con acqua bollente, due campioni di adesivo si sono staccati dal rivestimento di alluminio a causa dell'elevata temperatura di polimerizzazione, mentre un terzo campione è rimasto stabile dopo diversi lotti, indicando la necessità di un controllo rigoroso delle condizioni di processo.

Quali sono i guasti più comuni nel sistema di controllo elettrico delle macchine plastificatrici senza solventi?
Guasto del sistema ibrido
La precisione dell'agitazione influisce direttamente sulla qualità della laminazione. I problemi comuni includono:
Blocco statico del miscelatore o imprecisione della pompa di dosaggio automatico: una miscelazione non uniforme porterà a una diminuzione delle prestazioni dell'adesivo. Un guasto al sensore in uno dei miscelatori dell'azienda ha comportato una sottoproduzione del 30% di componenti OH e una ridotta resistenza alla pelatura dopo la laminazione. I sensori devono essere calibrati regolarmente e i tubi misti sostituiti.
Guasto al controllo della temperatura
Le fluttuazioni di temperatura possono destabilizzare il processo di polimerizzazione:

• Guasti nel modulo di riscaldamento del rullo di laminazione o errore del sensore di temperatura: gli errori del sensore possono portare a temperature effettive inferiori ai valori impostati, con conseguente polimerizzazione incompleta. Su una linea di produzione, l'errore del sensore di temperatura del rullo in acciaio è di 10 gradi, risultando in una temperatura effettiva di soli 45 gradi (impostata a 55 gradi). Dopo la regolazione, la resa del prodotto è aumentata. Guasto al controllo della tensione

sistema di tensione critico per la massa di avvolgimento. I problemi comuni includono:

• Calibrazione Interferenza nel segnale del sensore di tensione o disallineamento dei parametri PID: errori nei parametri possono portare ad un allungamento eccessivo o al rilassamento della pellicola. Impostazioni errate dei parametri PID possono causare stiramenti della pellicola e grinze longitudinali durante l'avvolgimento. Ciò richiede la ricalibrazione e l'eliminazione delle fonti di disturbo.