La tecnologia di laminazione-senza solventi è stata ampiamente utilizzata nel settore della stampa di imballaggi grazie ai vantaggi principali di protezione ambientale, alta efficienza e ampio ambito di applicazione. La laminazione senza solventi- elimina l'uso di solventi organici, elimina l'emissione di composti organici volatili dalla fonte e soddisfa i requisiti di produzione ecologica rispetto ai tradizionali processi di laminazione con solventi. Inoltre, presenta i vantaggi di un'elevata efficienza produttiva, un basso consumo energetico e compatibilità con una varietà di combinazioni di substrati ed è ampiamente utilizzata nella produzione di imballaggi di alimenti, medicinali e prodotti chimici domestici. Tuttavia, il funzionamento standardizzato è la chiave per garantire la qualità delle pellicole laminate. I disturbi visivi in qualsiasi fase possono portare a difetti come bolle, macchie bianche e scollatura Questo documento esaminerà sistematicamente il processo operativo della macchina per materiali compositi priva di solventi- e fornirà una guida pratica per gli operatori pratici.
II. Funzionamento della macchina di laminazione senza solventi-prima dell'uso
(I) Ispezione delle apparecchiature e messa in servizio delle apparecchiature
1. Fonti di alimentazione e gas: le fluttuazioni di tensione devono essere controllate entro ±10% e deve essere installato uno stabilizzatore di tensione per evitare danni all'apparecchiatura.. 2. La fonte di gas deve essere asciutta e pulita con una pressione maggiore o uguale a 0,6 MPa per evitare che umidità o impurità nell'aria compressa influenzino le prestazioni dei componenti pneumatici. Sistema idrico e di riscaldamento: viene utilizzata acqua di rubinetto filtrata con pressione dell'acqua maggiore o uguale a 4,0 kg per evitare che il calcare ostruisca i tubi del riscaldatore e causi il surriscaldamento e danni ai compressori.
3.Pulizia del rullo: verificare che il rullo dosatore, il rullo di trasferimento e il rullo in acciaio laminato siano puliti e privi di sporco. Il miscelatore di colla deve essere pulito accuratamente e l'integrità dei suoi componenti deve essere testata per evitare che gli adesivi residui contaminino i nuovi lotti di prodotto.
4. Condizioni della camera di polimerizzazione: la temperatura deve essere controllata tra 25 gradi e 55 gradi, differenza di temperatura inferiore o uguale a ± 2 gradi e ben isolata per garantire un ambiente di polimerizzazione stabile per la pellicola laminata.
(II) Preparazione e test delle materie prime
1. Test sul substrato: i substrati stampati devono avere una grafica trasparente e inchiostro completamente asciutto per evitare la stratificazione dovuta alla laminazione dell'inchiostro bagnato. Lo spessore dei substrati non-di stampa deve essere uniforme, senza impurità.. 2. La superficie del foglio di alluminio deve essere pulita e può essere spazzolata fino alla Classe A per garantire l'adesione all'adesivo. Controllo larghezza: la larghezza del substrato non deve superare il 60% -100%% della larghezza massima della macchina. La larghezza del secondo substrato deve essere maggiore di 0-5 mm rispetto al primo substrato e la larghezza minima maggiore di 10-20 mm della larghezza del rullo di trasferimento per evitare perdite di adesivo o sgualciture dei bordi del composito.
(III) Preparazione dell'adesivo
1. Ispezione di qualità: assicurarsi che l'adesivo non presenti difetti come opacità, incrostazioni e vesciche durante la durata di conservazione. Evitare l'uso di adesivi scadenti, per non causare una resistenza insufficiente del materiale composito.
2. Preriscaldamento: preriscaldare alla temperatura di esercizio secondo le istruzioni per garantire un riscaldamento uniforme e prevenire il surriscaldamento locale o lo scioglimento incompleto che influisce sul livellamento.
3. Controllo del rapporto di miscelazione: i parametri di miscelazione vengono impostati in base al tipo di (ad esempio, il rapporto A:B dell'adesivo bi-componente). Utilizzare una pompa dosatrice di precisione per mescolare uniformemente, per evitare che la mancata corrispondenza possa portare a una polimerizzazione incompleta o a un calo delle prestazioni dell'adesivo.
III. il laminatore senza solventi
(I) Caricamento e inserimento della pellicola
1. Posizionare il substrato stampato sulla prima superficie spiegata e il substrato sulla seconda superficie spiegata. Dopo l'infilatura, regolare la tensione di riavvolgimento per garantire che la pellicola sia disposta e avvolta in modo ordinato per evitare deviazioni o grinze.
2. La pellicola stampata deve essere allineata accuratamente con il rullo di trasferimento per garantire che il motivo aderisca completamente e per prevenire carenze adesive locali che potrebbero portare a difetti superficiali nella pellicola laminata.
(II) Regolazione dei parametri
1. Impostazione della temperatura: regolare la temperatura del rullo dosatore, del rullo di trasferimento in acciaio, del rullo in acciaio rivestito e del rullo in acciaio laminato al valore preimpostato (ad es. da . 35 gradi a 55 gradi). Verificare con termometro a infrarossi per garantire il livellamento e l'adesione dell'adesivo.
2. Regolazione dello spazio: mantenere lo spazio tra il rullo dosatore e il rullo di trasferimento in acciaio entro 0,08-0,10 mm (a seconda del tipo di adesivo). Controllare e serrare con uno spessimetro. Evitare spazi troppo grandi (con conseguente quantità insufficiente di adesivo) o troppo piccoli (causando il traboccamento della colla). Posizionamento del blocco di colla: allinea l'interno del blocco di colla con entrambe le estremità del rullo di trasferimento per garantire che l'applicazione della colla in larghezza sia uniforme, evitando che la colla fuoriesca dal bordo e contamini l'attrezzatura.
4. Controllo della tensione: la tensione, la tensione del ponte e la tensione di riavvolgimento vengono impostate in base allo spessore e alla larghezza del substrato per evitare pieghe o stiramenti che influiscono sulla planarità della pellicola.
(III) Avvio della laminazione e controllo qualità
1. Prova a bassa-velocità: esegui per 1-2 minuti a 100-150 m/min, controlla la quantità di colla applicata e il rotolo di pellicola composita e regola i parametri di conseguenza.
2. Test di laminazione a freddo ad alta-velocità: dopo la verifica della qualità, la velocità viene gradualmente aumentata a 150-300 m/min per determinare i parametri di processo ottimali e bilanciare l'efficienza della produzione e la qualità del prodotto.
3. Monitoraggio in tempo reale-: compila il modulo di registrazione della produzione, registra i parametri chiave come tipo di colla, rapporto, temperatura, tensione, ecc., per fornire prova della tracciabilità della qualità.
IV. INTRODUZIONE l'operazione di laminazione senza solventi dopo il completamento del trattamento finale
(I) Manipolazione e polimerizzazione della bombola
Nastro la superficie del rullo composto, segnare e trasferire nella camera di polimerizzazione. Posizionamento orizzontale sugli stent A una distanza maggiore o uguale a 50 mm. La temperatura di polimerizzazione (ad esempio da . 40 gradi a 50 gradi) è controllata in base ai requisiti dell'adesivo per garantire una polimerizzazione completa e una forza di adesione ottimale del film composito.
(II) Pulizia e manutenzione delle attrezzature
1. Pulizia istantanea: una volta terminato, avviare l'unità di rivestimento a bassa velocità per evitare che l'adesivo si asciughi. Chiudere la pellicola di rilascio del motore e aprire tutti i cilindri per la pulizia per evitare che la colla residua si indurisca e danneggi la superficie del rullo.
2. Pulizia profonda: strofinare i rulli di gomma e il rullo guida con acetato di etile o un detergente speciale. Sostituire le parti usurate (ad esempio guarnizioni e filtri) per prolungare la durata dell'apparecchiatura.
3. Manutenzione del miscelatore di colla: quando non viene utilizzato per un lungo periodo, è necessario pulire il serbatoio e il tubo di stoccaggio della colla per evitare che la colla si solidifichi e si blocchi, compromettendo l'uso successivo.
(III) Documenti di produzione e cessioni
Report giornaliero completo, record dei parametri di processo, record di consegna, garanzia della tracciabilità dei dati e fornitura di riferimenti per un'ulteriore ottimizzazione della produzione.
V. Domande frequenti e soluzioni
(1) Bolle e macchie bianche
Verificare che la quantità di colla applicata sia sufficiente, che la pressione dell'aria sia stabile e che il solvente residuo sulla pellicola stampata sia completamente volatile. La soluzione a questi problemi è aumentare la quantità di colla utilizzata, stabilizzare la fornitura d'aria e prolungare il tempo di asciugatura.
(2) Bolle all'incrocio
Viene adottato il metodo del nastro biadesivo per evitare di graffiare il rullo di gomma con il coltello, causando danni alla superficie del rullo e producendo bolle durature.
(3) Incompatibilità di inchiostro e adesivo
Regola i parametri di processo (come temperatura e tensione) o modifica il tipo di inchiostro per garantire la compatibilità chimica testando i campioni.
6. Abstract
Il funzionamento standardizzato è fondamentale per un funzionamento stabile e per il miglioramento della qualità del prodotto della macchina per compositi priva di solventi. Le aziende dovrebbero formare regolarmente gli operatori, migliorare la consapevolezza della manutenzione delle apparecchiature e ottimizzare continuamente i parametri di processo in conformità con le pratiche di produzione per ottenere una riduzione dei costi e un aumento dell’efficienza garantendo al contempo benefici ambientali. In futuro, con lo sviluppo della scienza dei materiali e della tecnologia dell'automazione, il processo composito privo di solventi- si svilupperà in una direzione più efficiente e adattabile, fornendo un maggiore supporto per gli imballaggi ecologici.