Quali sono le possibili cause e soluzioni per la comparsa di bolle d'aria nei prodotti laminati utilizzando una plastificatrice senza solventi?

La tecnologia di laminazione senza solventi è stata ampiamente utilizzata nel settore degli imballaggi morbidi per i suoi vantaggi di protezione ambientale, alta efficienza e basso costo. Tuttavia, nel processo di produzione reale, si verificano occasionalmente problemi relativi alla formazione di bolle nei prodotti compositi. Ciò non influenzerà solo l'aspetto della qualità del prodotto, ma ridurrà anche le proprietà barriera e la resistenza meccanica del prodotto. In questo articolo vengono discusse le possibili cause della formazione di bolle nei laminatori senza solventi e vengono proposte le relative soluzioni.
I. Ragioni per la formazione di bolle.
(A) Applicazione della colla inadeguata
Un'applicazione insufficiente di colla è una causa comune della formazione di bolle sui laminati-senza solventi. la laminazione senza solventi è in genere solo 1.0 -1.5 g/m2 e lo spessore del rivestimento è di soli 1-2 micron, decine di volte più sottile di un capello umano. Quando la quantità di colla è troppo piccola, dopo che l'adesivo è stato appiattito, rimangono degli spazi vuoti, con conseguente ritenzione di gas e formazione di bolle.
In particolare, nelle aree di inchiostro di colore chiaro-, poiché lo strato di inchiostro è relativamente sottile, più sensibile alla quantità di colla, quando la quantità di colla è insufficiente, è più facile che si formino bolle. Inoltre, substrati e modelli di stampa diversi hanno requisiti applicativi diversi per la colla. Ad esempio, quando si stampa su una pellicola lo strato di inchiostro è spesso, se la quantità di colla applicata non è sufficiente a riempire lo strato di inchiostro si formano dei "buchi" laminati dopo la formazione di bolle.
(B) Umidità ambientale elevata
L'adesivo utilizzato per la laminazione senza solventi è un adesivo a base di poliuretano-. Una piccola quantità di acqua può consumare grandi quantità di isocianato e produrre grandi quantità di anidride carbonica. Nella stagione delle piogge estive o in ambienti con elevata umidità dell'aria, se l'umidità nell'officina di produzione non è ben controllata, quando l'umidità supera il 70%, il gas di anidride carbonica prodotto dalla reazione dell'adesivo con il vapore acqueo non può essere rilasciato attraverso la pellicola in tempo per accumularsi tra le pellicole. Poiché non evapora nella pellicola, si formano delle bolle.
(C) Parametri del processo di laminazione non corretti
Parametri dei parametri del processo di laminazione hanno un'influenza importante sulla qualità dei compositi. Particolarmente importante è il controllo della pressione di laminazione, della tensione dell'avvolgimento, della temperatura del rivestimento, della temperatura di laminazione e della velocità meccanica.
Pressione di laminazione: Quando la pressione di stratificazione è troppo bassa, il rullo colla non provoca una “deformazione” sufficiente della membrana per permettere ai due fogli di toccarsi completamente. Di conseguenza, si sono formate bolle sull'interfaccia di laminazione.
Tensione di avvolgimento: una tensione di avvolgimento insufficiente può causare la deformazione di alcuni substrati relativamente rigidi, creando un piccolo spazio tra i due substrati, con conseguente formazione di bolle. Inoltre, una tensione di avvolgimento non uniforme causerà lo scivolamento della pellicola durante l'avvolgimento, con conseguente scarsa laminazione locale e formazione di bolle.
Temperatura del rivestimento e temperatura di laminazione: la temperatura ha un'influenza importante sulla viscosità e sulla levigatezza dell'adesivo. La temperatura è troppo bassa, la viscosità dell'adesivo aumenta e la sua proprietà livellante diminuisce, il che non favorisce l'efflusso di bolle. Quando la temperatura è troppo elevata, anche se la viscosità dell'adesivo diminuisce, può accelerare la reazione dell'adesivo e del vapore acqueo, producendo più gas.
Velocità della macchina: quando il numero di giri della macchina è troppo elevato, i due pezzi di pellicola adesiva vengono compressi per un breve periodo di tempo e l'adesivo non ha abbastanza tempo per appiattirsi completamente e riempire le cavità microscopiche, causando la comparsa di macchie bianche che si trasformano ulteriormente in bolle.
(D) Problemi di substrato
Anche la qualità e le prestazioni dei substrati hanno un impatto importante sulla qualità dei prodotti compositi.
Tensione superficiale: una tensione superficiale insufficiente dei substrati impedisce la distribuzione uniforme e la bagnatura degli adesivi, con conseguente formazione di bolle sull'interfaccia di laminazione. La tensione superficiale dei substrati deve essere maggiore o uguale a 38 dyne e uniforme.
Rugosità superficiale: quando la ruvidità superficiale del substrato è troppo elevata, la superficie della pellicola presenta evidente eterogeneità, inchiostro e adesivo sono difficili da riempire. Di conseguenza, durante la laminazione si formano delle bolle. In passato, la rugosità superficiale delle pellicole di substrato era generalmente intorno a 0.08 -0.16 μm. Oltre a ciò, i problemi legati alle bolle sono più probabili.
Flottazione dell'additivo: dopo la laminazione possono formarsi macchie bianche o bolle quando l'additivo nella pellicola del substrato è di scarsa qualità o quando viene riscaldato in superficie.
Permeabilità ai gas: diversi substrati hanno diverse permeabilità ai gas. Se la permeabilità di entrambi i substrati è scarsa, come quando vengono piegati PVDC e BOPA, una piccola quantità di aria nell'adesivo deve essere miscelata nel sistema adesivo dell'unità laminata e non può fuoriuscire quando piegata per formare bolle.
(E) Inchiostro
Anche la qualità dell'inchiostro e le condizioni di asciugatura influiscono sulla qualità dei prodotti compositi.
Scarsa asciugatura dell'inchiostro: quando il residuo di inchiostro è elevato, la volatilizzazione del solvente nel processo di separazione produrrà bolle. Queste bolle compaiono solitamente in aree con tassi di trapping di inchiostro elevati, mentre tassi di trapping di inchiostro bassi raramente sono bolle.
4, copertura dell'inchiostro scarsa: quando la copertura dell'inchiostro bianco e-colorato è scarsa, appariranno delle macchie bianche, che si svilupperanno in bolle. Ciò è dovuto principalmente al fatto che la finezza dell'inchiostro non è sufficiente per coprire efficacemente la superficie del supporto.
(F) Problemi relativi all'attrezzatura
La pulizia e il funzionamento dell'attrezzatura influiranno anche sulla qualità del prodotto composito.
Pulizia del rullo: se la superficie del rullo di rivestimento e del rullo di laminazione presenta una finitura superficiale o un corpo estraneo, è possibile che vi sia una scarsa laminazione locale e formazione di bolle. Queste bolle sono solitamente caratterizzate da ripetizioni intermittenti locali. È possibile misurare la distanza tra due punti ripetuti per determinare su quale rullo è presente un oggetto estraneo.
Danni all'apparecchiatura: se il rullo dell'apparecchiatura è danneggiato o invecchiato, ad esempio se la superficie del rullo è troppo dura e ruvida o la pulizia della superficie non è a posto, si verificheranno cambiamenti nella quantità di colla e nell'uniformità del rivestimento, con conseguenti spazi vuoti, macchie bianche e bolle.
ii. Soluzioni
(A) Ottimizza la quantità di applicazione della colla
A seconda del substrato e dei metodi di stampa, è possibile regolare in modo ragionevole la quantità di colla applicata. In generale, la quantità ottimale di adesivo per l'applicazione della colla può essere determinata mediante esperimenti per garantire che lo strato di inchiostro sia completamente riempito, gli alveoli e gli alveoli microscopici, fino alla formazione di bolle. Per la stampa di pellicole con strato di inchiostro spesso, la quantità di applicazione di colla deve essere aumentata.
(B) Controllo dell'umidità ambientale
Durante la produzione, l'umidità nell'officina dovrebbe essere controllata tra il 50% e il 60%. È possibile installare apparecchiature di deumidificazione o sistemi di condizionamento per regolare l'umidità dell'officina e garantire la stabilità dell'ambiente produttivo. Nella stagione delle piogge estive o in ambienti con elevata umidità dell'aria, il monitoraggio e il controllo dell'umidità dovrebbero essere rafforzati per evitare che l'umidità eccessiva causi la formazione di bolle.
(C) Regolazione dei parametri del processo di laminazione
Pressione stratificata: in base alle caratteristiche e ai requisiti stratificati del substrato, la pressione stratificata viene aumentata in modo appropriato per garantire che i due fogli possano essere completamente toccati e combinati. In generale, la pressione di laminazione dovrebbe essere controllata in una certa misura per evitare una pressione eccessiva o insufficiente.
Tensione di avvolgimento: regolare la tensione di arricciatura per garantire che la pellicola si leghi saldamente durante il processo di arricciatura, evitando scivolamenti e allentamenti. Allo stesso tempo, prestare attenzione all'uniformità della tensione dell'avvolgimento per evitare una tensione locale eccessiva o insufficiente.
Temperatura di rivestimento e temperatura di laminazione: la temperatura di rivestimento e la temperatura di stratificazione vengono impostate ragionevolmente in base alle caratteristiche dell'adesivo e del substrato. In generale, la temperatura dovrebbe essere controllata nell'uso ottimale dell'intervallo di temperature dell'adesivo per garantire che l'adesivo abbia una buona viscosità e scorrevolezza.
Velocità della macchina: in base alle prestazioni dell'apparecchiatura e ai requisiti di laminazione, controllo ragionevole della velocità della macchina. Allo stesso tempo, per garantire la qualità della laminazione, per quanto possibile migliorare la velocità della macchina, migliorare l'efficienza della produzione. Tuttavia, evitare di impostare una velocità della macchina troppo elevata, altrimenti ciò comporterà una scarsa laminazione e la formazione di bolle.
(D) Miglioramento della qualità del substrato
Trattamento superficiale: trattamento superficiale dei substrati, come il trattamento corona, per aumentare la tensione superficiale dei substrati e garantire che l'adesivo venga applicato e inumidito uniformemente. Allo stesso tempo, la tensione superficiale del substrato viene testata regolarmente per garantire che soddisfi i requisiti di laminazione.
Seleziona substrati di alta-qualità: scegli un substrato con una ruvidità superficiale moderata e un additivo di alta-qualità per evitare la formazione di bolle dovuta alla qualità del substrato.
Considera la permeabilità ai gas: quando si seleziona un substrato, considerare il substrato di permeabilità ai gas. Per i substrati con permeabilità ai gas relativamente scarsa, dovrebbero essere adottate misure adeguate, come aumentare la laminazione ed estendere il tempo di indurimento, per garantire adeguate emissioni di gas.
(E) Miglioramento della qualità dell'inchiostro
Seleziona inchiostro di alta-qualità: scegli un elevato potere coprente e un basso solvente residuo di inchiostro di alta-qualità, per garantire che l'inchiostro si indurisca completamente e prevenga la formazione di bolle di inchiostro.
Asciugatura avanzata dell'inchiostro: prima della laminazione, la pellicola di stampa sarà completamente asciutta per garantire che il controllo dei residui di inchiostro sia ad un livello basso. Può aumentare il tempo di asciugatura, migliorare la temperatura di asciugatura, può anche utilizzare metodi di avvolgimento e soffiaggio a ventola per accelerare l'asciugatura dell'inchiostro.
(F) Mantenere lo stato dell'apparecchiatura
Attrezzature per la pulizia regolare: pulizia e manutenzione regolari del rullo di rivestimento e del rullo di laminazione e di altre attrezzature per garantire una buona finitura superficiale, nessun corpo estraneo. È possibile utilizzare detergenti e strumenti speciali per evitare di danneggiare l'apparecchiatura.
Sostituzione tempestiva di apparecchiature obsolete: sostituzione o riparazione tempestiva di componenti di apparecchiature obsolete o danneggiate per garantire il corretto funzionamento e la qualità di laminazione delle apparecchiature.